دستورالعمل ایمنی ریخته گری

نام محصول علائم ایمنی :  دستورالعمل ایمنی ریخته گری

کد کالا علائم ایمنی :  D 113

safety sign 

*  در صورت درخواست سایز سفارشی تابلو ایمنی برای شما مشتریان عزیز تولید خواهد شد.

*  امکان اضافه شدن لوگو شرکت در گوشه کار بصورت رایگان امکان پذیر می باشد.

*  قبل از تولید طرح هایی نهایی چاپ برای شما ارسال خواهد شد.

* برای انتخاب بهتر تابلوهای مورد نظر و رفع سوالات خود می توانید با همکاران ما بصورت 24 ساعته مشاوره دریافت کنید.(02144059138)

(هدف و آرزوی مجموعه ایمن ساین روزی ایمن و بدون حادثه برای شماست.)

مطالب مرتبط :

ریخته گری آهن چیست؟

ریخته‌گری هزاران سال قدمت دارد و چندین قرن است که مورد استفاده تولیدکنندگان محصولات فولادی قرار می‌گیرد. ریخته گری آهن یک روش شناخته شده است که برای تولید فلزات مختلفی استفاده می‌شود. این فرآیند شامل ذوب کردن فلزات و آلیاژها و ریختن آن‌ها در قالب موردنظر است. حفره توخالی در قالب به شکل‌دهی محصول نهایی کمک می کند. پس از اینکه مواد به نقطه انجماد رسیدند، از قالب خارج می شود تا فرآیند ریخته‌گری کامل شود. ریخته گری آهن در تولید اجزای مختلف مفید است که بسیاری از صنایع قابل استفاده است. بنابراین، پروسه ریخته‌گری یک فرآیند منعطف و نامحدود است. 

مواد اولیه ریخته گری

در فرآیند ریخته‌گری، انتخاب و آماده‌سازی مواد نقش تعیین‌کننده‌ای در کیفیت نهایی محصول دارد. آلیاژهای فلزی همچون فولاد، چدن، آلومینیوم، برنز و برنج از پرکاربردترین مواد در این صنعت به‌شمار می‌روند که هرکدام بسته به ویژگی‌های مکانیکی و حرارتی خود در ساخت قطعات خاصی مورد استفاده قرار می‌گیرند. علاوه بر فلزات پایه، موادی مانند ماسه قالب‌گیری، چسب‌های نسوز، گاززداها و افزودنی‌های اصلاح‌کننده ساختار نیز برای بهبود کیفیت سطح، استحکام و دقت ابعادی قطعه به کار می‌روند. ترکیب دقیق این مواد و کنترل دما در مراحل ذوب و قالب‌ریزی، کلید دستیابی به محصولی با دوام، یکنواخت و بدون عیب در صنعت ریخته‌گری است.

کاربرد ریخته گری

همان‌طور که بیان شد، ریخته‌گری قدمت زیادی دارد و یک حرفه قدیمی است. این حرفه در قدیم برای اهدافی مانند هنری و علمی مورد استفاده قرار می‌گرفت؛ اما امروزه معمولا جهت تولید فلزات به کار گرفته می‌شود. در دوره ما، ریخته‌گری به یکی از ارکان مهم جامعه صنعتی تبدیل شده است و بسیاری از وسایل زندگی ما با این فرآیند تولید می‌شوند. فلزات به‌دست‌آمده از ریخته‌گری در مقاطع ساختمانی، لوازم آشپزخانه، ماشین‌آلات، تجهیزات حمل‌ونقل، وسایل سرگرمی و هنری و... به کار گرفته می‌شوند. دلیل استفاده گسترده از ریخته‌گری نیز تولید فلز در اشکال و سایزهای مورد نظر به صورت کاملا اقتصادی است.

بررسی فرآیند انواع ریخته‌ گری

ریخته‌گری آهن انواع مختلفی دارد؛ اما مدل ماسه‌ای آن بیشتر به گوش مصرف‌کنندگان خورده است. متریال قالب در ریخته‌گری ماسه‌ای همان‌طور که از نامش پیداست، شن و ماسه هستند. قالب‌های ایجادشده با شن و ماسه بسیار مقاوم بوده و در عین حال، ارزان‌قیمت هستند. ماده دیگری نیز تحت عنوان عامل چسبنده به ترکیب آن اضافه می‌شود؛ این ماده معمولا خاک رس است. ضمنا، منافذ قالب با فشردن ماسه و تراش خوردگی آن ایجاد می‌شوند. انواع قطعات آهنی را می‌توان در این مدل ریخته‌گری تولید کرد. همچنین، مدل ماسه‌ای برای محصولات بزرگ کاربرد دارد و نوع دیگر ریخته‌گری یعنی ریخته‌گری پوسته‌ای مناسب مقاطع کوچک است و پیچیدگی بسیار زیادی دارد؛ به همین دلیل، محبوبیت چندانی ندارد.

• ریخته‌گری دقیق

در این روش فلز مذاب را به درون قالب سرامیکی می‌ریزند تا تغییر شکل دهد. به این مدل قالب‌ها، قالب‌های مومی هم گفته می‌شود. نام دیگر این روش ریخته‌گری قدیمی، ریخته‌گری موم فدا شونده است. دلیل این نام ‌گذاری این است که پس از شکل گرفتن قالب مومی، آن را در فر حرارت می‌دهند تا به صورت کامل ذوب شود.

• ریخته‌گری پیوسته

از این روش برای انواع فولاد ریخته گری استفاده می‌شود. همچنین این روش دارای سرعت بالایی در ساخت قطعات فلزی است. به این صورت که مذاب فولاد را پس آن که آماده شد، به داخل پاتیل می‌ریزند. در این مرحله مذاب پس از عبور از یک قالب مسی آبگرد، شکل مقطع به خود گرفته و پس از آن با استفاده از غلتک‌هایی که موجب افقی شدن حرکت مقطع می‌شوند، به صورت هم‌زمان دما، کاهش پیدا می‌کند و در نهایت مقطع تولید می‌شود.

• ریخته‌گری در خلا

ریخته‌گری در خلا تنها روش ساخت فولاد مورد استفاده در صنایع خودرو، هوافضا و راه‌آهن به شمار می‌رود. در این روش، از فولادی که به شکل مذاب در آمده است، مقداری هیدروژن و کربن جدا می‌شود. به موجب همین امر نواقصی که وجود دارد تا سطح زیادی کاهش پیدا می‌کند. فولادی که درصد کربن آن کمتر از بقیه باشد، قابلیت انعطاف پذیری بیشتری دارد.

• ریخته‌گری چدنی

در این روش، مذاب برخی فلزات همچون آهن، آلومینیوم و چدن را درون قالب‌های خاصی می‌ریزند. به تغییر شکل دادن و مقاوم شدن چدن، ریخته‌گری چدنی گفته می‌شود. چدن‌ها از ترکیب برخی فلزات همچون آهن، کربن و سیلیسیوم ساخته می‌شود.

فلز در فرآیند ریخته‌گری بعد از انتقال به کوره ذوب می‌شود. سپس، فلز مذاب را درون قالب می‌ریزند. این قالب همان‌طور که اشاره شد، معمولا از جنس ماسه و خاک رس است. قالب ماسه‌ای مقاومت بالایی در برابر حرارت دارد و به بافت فلز آسیبی وارد نمی‌کند. مرحله آخر نیز مربوط به سرد و منجمد کردن فلز است که برخی برای این کار از آب سرد استفاده می‌کنند. در کل، فرآیند ریخته‌گری زمانی مورد استفاده قرار می‌گیرد که تولید با روش‌های دیگر اقتصادی یا امکان‌پذیر نباشد. این روش شکل‌دهی آهن تنها دارای چند مرحله ساده است و پیچیدگی خاصی ندارد. محصول نهایی ریخته‌گری یک جسم جامد با شکل خاص است.

الگوها در فرآیند ریخته‌گری در قالب یکبار مصرف چه چیزی هستند؟

اساسا الگوهای ریخته گری به دو دسته کلی تقسیم می‌شوند. الگوهای دائمی که تا چندین مرتبه می‌توان از آن‌ها استفاده کرد و تنها زمانی آن‌ها را تعویض می‌کنند که دچار مشکلی شوند. دسته دوم الگوهای موقتی هستند که مرتبا بر اساس نوع ریخته شدن، تغییر می‌کنند و همین امر موجب تنوع در نوع محصول نهایی می‌شود.

• ریخته‌گری گریزازمرکز

به روشی گفته می‌شود که در آن از طریق فشار گریزازمرکز قالب را تحت فشار قرار می‌دهند. به دلیل آن که این فشار وارد شده به صورت چرخشی است، به آن ریخته‌گری سانتریفیوژ هم گفته می‌شود. اکثر پروفیل‌های لوله‌ای به این روش ساخته می‌شوند.

• ریخته‌گری گچی

در این روش برای ساخت قالب‌هایی که مذاب فلزات را درون آن می‌ریزند، از گچ استفاده می‌شود. اصطلاحاً به آن گچ پاریس گفته می‌شود. البته لازم است بدانید که در این روش تنها از گچ استفاده نمی‌شود. بلکه برای نفوذپذیری، مقاومت در برابر خیسی و خشکی از هم استفاده می‌شود.

• ریخته گری با الگوی تبخیر شونده

در این مدل از ریخته‌گری جهت ساخت قالب از مدل‌های تبخیر شونده استفاده می‌شود. به این صورت مذاب پس از ریخته شدن درون قالب، حفره تبخیر می‌شود. همچنین در این روش از فوم و در برخی موارد از پلی‌استایرن استفاده می‌شود.

• ریخته‌گری پوسته سرامیکی

در این روش قالب‌ها از مقاومت بالایی در برابر دما برخوردارند. همین مقاومت آن‌ها موجب شده است تا از این نوع قالب برای ریخته‌گری فلزات و آلیاژهایی با دمای بالا استفاده شود. قطعاتی که در این روش تولید می‌شوند می‌توانند به شکل‌های بسیار مختلفی در بیایند و همین‌طور مورداستفاده قرار گیرند.

• ریخته‌گری دوغابی

بر خلاف باور عموم، ریخته‌گری تنها مربوط به فلزات، ساخت آن‌ها و تغییر شکل ‌دادنشان نیست. بلکه برای ساخت و شکل‌دهی سرامیک و حتی سفال هم می‌توان از این روش استفاده کرد. ریخته‌گری دوغابی معمولا به دو روش انجام می‌شود: ریخته‌گری توپر و ریخته‌گری تو خالی که هر دو بسیار مهم‌اند.

• ریخته‌گری با همزن

در این روش علاوه بر شکل پیچیده قطعات، حفظ تقارن بسیار مهم است. در این روش از همزن برای پردازش آب استفاده می‌شود. همچنین در این روش به آرامی آرماتور ذرات، به فلزی که در این فرآیند مورد استفاده قرار گرفته است، اضافه می‌شود و همان‌طور که مشخص است به روش مکانیکی هم زده می‌شود.

روش‌های سنتی ریخته‌ گری

در روش‌های سنتی ریخته‌گری، از شیوه‌های ابتدایی اما مؤثر برای شکل‌دهی فلزات استفاده می‌شود که همچنان در برخی کارگاه‌ها و تولیدات هنری یا قطعات خاص کاربرد دارند. این روش‌ها با وجود سادگی، امکان ساخت قطعات فلزی متنوع با هزینه کمتر را فراهم می‌کنند و برای تولید در تیراژ پایین بسیار مناسب‌اند. به‌کارگیری مواد قالب‌گیری سنتی مانند ماسه، خاک رس و گچ در این فرآیند، انعطاف بالایی در طراحی و اجرای قطعات ریختگی به‌وجود می‌آورد. در ادامه به بررسی انواع روش‌های سنتی ریخته‌گری می‌پردازیم. 

• ریخته‌گری در ماسه تر

در این روش ماسه را می‌توان به همراه یک چسب عموما معدنی همچون مونت موریلونیت به کاربرد. برای این کار باید از آب استفاده کرد. همچنین علاوه بر آن‌ها، از مواد دیگری نظیر: پودر زغال، پودر سیلیس و اکسید آهن به منظور افزایش استحکام قالب‌ها به صورت خشک و تر استفاده می‌شود.

• ریخته‌گری ماسه خشک

قالب‌هایی که در ریخته‌گری ماسه خشک استفاده می‌شود، از قالب‌های ماسه تر بسیار مقاوم‌تر و مستحکم‌تر هستند. همچنین در ریخته‌گری ماسه خشک قالب‌ها را در برابر تابش نور آفتاب و یا شعله قرار  می‌دهند.

• ریخته گری اتوماتیک

در این روش کلیه فرایند توسط دستگاه  و به صورت اتوماتیک انجام می‌شود. استفاده از دستگاه‌ها علاوه بر دقت و سرعت، از بروز خطرات جدی برای افراد جلوگیری می‌کند.

• ریخته‌گری ماسه شیمیایی

اصولا ماسه‌ها دارای موارد شیمایی هستند. به همین منظور شن و ماسه را با یکدیگر ترکیب می‌کنند تا بتوانند یک قالب خوب درست کنند. سپس ماده مذاب را از داخل حفره قالب عبور می‌دهند. این قالب‌های ماسه‌ای با استفاده از چوب، فلز و پلاستیک ساخته می‌شوند. سپس با استفاده از یک چسب در یک مخلوط کن قرار گرفته و مخلوط می‌شوند.

• ریخته گری سدیم سیلیکات

در این روش با استفاده از سدیم سیلیکات و ترکیب آن با ماسه اقدام به ساخت قالب می‌کنند. سپس کمی سیلیسیوم به این ترکیبات اضافه می‌کنیم  و در نهایت هم مقداری دی‌اکسیدکربن داخل آن‌ها می‌ریزیم. حاصل ترکیب این مواد با یکدیگر در داخل قالب، استحکام بیشتر ماسه است.

• ریخته‌گری بدون پخت

در این روش برای ساخت قطعات با اشکال خاص و پیچیده، دیگر آن‌ها ذوب نمی‌کنند و کلیه فرآیند ریخته گیری بدون مذاب شدت قطعات انجام می‌پذیرد.

• ریخته‌گری پوسته‌ای

نام دیگر این روش قالب‌سازی پوسته‌ای است. به این صورت که در این روش از قالب‌های عموما مصرفی و آماده استفاده می‌شود و برای ایجاد حفره در قسمت انتهایی آن از یک ماسه که با رزین پوشش داده شده است می‌توانید استفاده کنید. دقت و سرعت در این روش بسیار بالاست.

روش‌های ریخته‌ گری براساس نوع قالب

به طور کلی قالب‌های ریخته‌گری را می‌توان به دو نوع تقسیم کرد که هر کدام نوع ساختشان با دیگری متفاوت است و شما می‌توانید بر اساس ویژگی‌های هرکدام نسبت به خرید آن اقدام کنید.

• ریخته‌گری در قالب دائمی

جنس قالب‌ها در ریخته‌گری معمولا فلزی است. در این روش هر کدام از قالب‌ها را می‌توان تا چندین بار مورد استفاده قرار داد. مگر آنکه قالب کارایی خود را از دست بدهد و از کار بی افتد.

• ریخته‌گری در قالب دائمی بدون الگو

در این روش برای ریخته‌گری از هیچ‌گونه الگویی استفاده نمی‌شود. تنها شکل نهایی محصول را به صورتی ماشینی تولید می‌کنند و همان یک نمونه می‌شود الگوی هزاران قطعه تولیدی دیگر که می‌توان بر اساس آن اقدام به تولید کرد.

• ریخته‌گری در قالب دائمی

یکی از ویژگی‌های این روش قابلیت خنک‌شدن قالب است. به همین دلیل می‌شود تغییرات مکانیکی را در صورت نیاز در آن اعمال کرد. جنس این قالب‌ها از چدن خاکستری و فولاد کربنی است.

• ریخته‌گری به روش دایکاست

این ریخته‌گری از روش‌های دیگر دائم بوده که در آن مذاب با فشار بالا به درون محفظه قالب تزریق می‌شود. روش دائم به روش‌هایی گفته می‌شود که در آن قالب از بین نمی‌رود و برای قطعات بعدی نیز مورد استفاده قرار می‌گیرد. جنس این قالب‌ها از فلزات است. در این روش مذابی که تحت فشار به درون قالب فرستاده شده است، تا انجماد نهایی تحت فشار قرار دارد و پس از انجماد کامل فشار برداشته شده، قالب باز شده و قطعه به بیرون پرت می‌شود.  فشار مورد استفاده در این روش بین ۷ تا ۳۵ مگاپاسکال است.

• مزایای دایکاست

• با توجه به صرفه‌جویی در قالب، برای تولید بالا مناسب است.
• دقت ابعادی (۰۷۶۰ ±) و کیفیت سطح خوب است.
• تولید مقاطع نازک امکان‌پذیر است.
• به خاطر نرخ سرد شدن بالا ساختار ریزدانه شده و خواص مکانیکی بهبود می‌یابد.

• معایب دایکاست

• بخاطر جنس فولادی قالب‌ها معمولا این روش  محدود به فلزات با نقطه ذوب پایین است ضمن اینکه تولید قطعات خیلی پیچیده امکان‌پذیر نیست
• وجود پلیسه در فصل مشترک و پین‌های پران